Industria 4.0, las herramientas interconectadas
5/2/2019 Industria

Industria 4.0, las herramientas interconectadas

Existen nuevos procesos de fabricación de autos donde las herramientas se comunican para garantizar mayor calidad.

Industria 4.0

Luego del vapor, de la producción en serie (Fordismo) y de la introducción de las computadoras, la industria está entrando en una cuarta revolución, la signada por la conectividad dentro de la línea de producción. Así, empresas que antes solo ofrecían herramientas, ahora pueden interconectarlas para producir soluciones completas que ayudan a mejorar la eficiencia, pero también a reducir errores en el proceso.

Atornillado perfecto

Un operario está en su puesto de trabajo en la línea de montaje, le llegan las piezas, toma los tornillos, la herramienta y listo… Si crees que es así de simple te cuento que siempre hay miles de posibilidades de error, desde apretar de menos o de más, hasta equivocar una de las piezas o directamente olvidar de colocar una, y la lista puede seguir. A eso sumale procesos que se pueden hacer más eficientes, como el ajustado correcto de los bulones de las ruedas, disminuyendo luego el tiempo de alineado.

siempre hay miles de posibilidades de error

Un ejemplo de este tipo de soluciones puede ser el Smart Connected Assembly XXX de Atlas Copco, una empresa de origen sueco con presencia en más de 180 países que ya lleva 50 años operando en nuestro país. Entre otras soluciones, para la industria automotriz se dedican a proveer sistemas de atornillado y no son solo las herramientas sino toda una red interconectada en la que funcionan. Y según esta marca, 3 de cada 4 autos alrededor del mundo son ensamblados utilizando sus herramientas en algún momento del proceso de fabricación.

¿Cómo mejora la interconectividad?

Imaginate que tenés una línea de montaje con 6 estaciones, en cada una el operario tiene los distintos tornillos y piezas, la herramientas necesarias, incluyendo la de ajuste, y un scanner. En una pantalla ve la acción que debe realizar, toma la pieza que le indica el explicativo y un sensor detecta que puso la mano en la caja correcta (intuyendo que tomó la pieza indicada). Por su parte,  la herramienta no solo “corta” cuando logró el ajuste idóneo, sino que le lo comunica al sistema indicando muchos valores, como torque.

Esto tiene varias ventajas, primero se asegura que la terea se haya realizado según las especificaciones. Segundo, si hubiera surgido un inconveniente que por cadencia de producción no se pudo solucionar en el momento, el sistema guarda esa información y avisa en otra estación cuá fue la unidad defectuosa para solucionar finalmente el inconveniente. Tercero, deja un registro y el día de mañana, por ejemplo ante la posibilidad de un Recall, ayuda a identificar mucho mejor el lote correspondiente al inconveniente. Además, si bien es necesaria mano de obra calificada, facilita mucho más el cambio de tareas y de estaciones entre los operarios.

 

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